L’enfasi è stata posta sul powder plant dell’impianto, caratterizzato da una digitalizzazione pressoché nulla, definendo due principali obiettivi: la definizione e prototipazione di un'adeguata soluzione di connettività digitale e lo sviluppo di una plancia interattiva per l'analisi di dati e la simulazione di scenari legati alla produzione. 

Il primo obiettivo è stato perseguito proponendo una soluzione di connettività basata sulla tecnologia radio LoRaWAN per il monitoraggio e controllo del powder plant e un’architettura di rete IoT per consentire lo scambio di informazioni con il centro di controllo dell’impianto. È stato sviluppato un prototipo funzionante per risolvere alcune delle problematiche del powder plant riconducibili alla componente umana, dimostrando come un sistema IoT consenta di evitare errori comuni e garantisca il soddisfacimento dei requisiti imposti sulla composizione dell’impasto ceramico. 

Il secondo obiettivo è stato perseguito realizzando uno strumento fruibile da web per raccogliere, visualizzare ed analizzare i dati provenienti dai processi produttivi, nonché utilizzare i dati stessi per esplorare e valutare scenari di produzione alternativi. In particolare, l'attenzione è stata focalizzata sullo studio degli impatti ambientali di estrazione e trasporto di diverse materie prime e sullo sviluppo di uno strumento per simulare scenari alternativi di impasto ceramico e analizzare le relative ricadute in termini di impatto ambientale, costi e composizione chimica. Il sistema realizzato mira a permettere l'ottimizzazione dei processi produttivi attuali e dei relativi impatti ambientali, così come il loro ulteriore affinamento attraverso la simulazione di possibili scenari futuri all’interno di un quadro finanziariamente sostenibile.